La manutenzione preventiva è una routine stabilita per ispezionare periodicamente le attrezzature, notando piccoli problemi e risolvendoli prima che si trasformino in problemi maggiori.

Contenuti

1. Tipi di manutenzione preventiva
2. Progettazione di un programma di manutenzione preventiva
3. Strumenti di manutenzione preventiva
4. Benefici della manutenzione preventiva

I tempi morti dovuti alla mancanza di una corretta manutenzione possono costare molto a un’azienda. Secondo uno studio di Buildings.com, si stima che far funzionare un pezzo di attrezzatura fino al punto di rottura costa fino a 10 volte di più rispetto all’implementazione di un programma di manutenzione regolare. Con circa l’82% delle aziende che hanno sperimentato almeno un caso di fermo macchina non pianificato negli ultimi tre anni, che costa 260.000 dollari all’ora, i programmi di manutenzione preventiva sono essenziali per la maggior parte delle organizzazioni. Allora, cos’è la manutenzione preventiva?

La manutenzione preventiva è essenzialmente una routine stabilita di ispezionare periodicamente le attrezzature, notando piccoli problemi e risolvendoli prima che si trasformino in problemi maggiori. L’obiettivo finale della manutenzione preventiva è niente che si rompa, o zero tempi morti. Gli obiettivi principali della manutenzione preventiva sono i seguenti:

1. Migliorare la vita produttiva delle risorse/attrezzature
2. Ridurre i guasti critici delle attrezzature
3. Minimizzare le perdite di produzione dovute ai guasti delle attrezzature

Molte persone usano termini come manutenzione preventiva, predittiva e prescrittiva in modo intercambiabile, e mentre sono in realtà diversi, gli ultimi due possono essere visti come tipi di manutenzione preventiva. Tutte le forme di manutenzione preventiva aiutano i produttori a passare da un modello di riparazione e sostituzione a un modello più preventivo. Diamo un’occhiata ai tipi di manutenzione preventiva.

Tipi di manutenzione preventiva

Come accennato sopra, qualsiasi manutenzione che non sia reattiva – a volte indicata come “combattere gli incendi” – può essere considerata manutenzione preventiva. Ci sono diversi tipi di manutenzione preventiva che lavorano in tandem con alcuni software e tecnologie di ordini di lavoro per aiutarvi a rimanere in cima ai programmi di manutenzione.

• La manutenzione basata sul calendario o la manutenzione a tempo viene eseguita sulle attrezzature in base a un programma sul calendario. In altre parole, il tempo è il fattore scatenante per eseguire un’attività di manutenzione. La manutenzione del vostro condizionatore d’aria ogni primavera o la sostituzione del filtro dell’aria della vostra unità di riscaldamento, ventilazione e condizionamento (HVAC) ogni tre mesi sono esempi comuni di manutenzione basata sul calendario. I sistemi computerizzati di gestione della manutenzione (CMMS) sono spesso utilizzati per mantenere i programmi dritti e creare ordini di lavoro ricorrenti quando un’attività programmata è dovuta.
• La manutenzione basata sull’uso impiega trigger basati sull’uso effettivo di ogni pezzo di attrezzatura. Tracciare l’utilizzo con cose come i monitor delle attrezzature e le ore di funzionamento di ogni pezzo di macchina permette ai responsabili della manutenzione di impostare un programma di manutenzione preventiva basato su parametri predefiniti. Per esempio, quando la macchina X raggiunge un certo numero di ore di funzionamento, questo crea un trigger per programmare un biglietto per un tecnico della manutenzione per completare la manutenzione richiesta.
• La manutenzione predittiva è una forma di manutenzione preventiva (come menzionato in precedenza) ed è particolarmente utile quando viene utilizzata con il software CMMS. La registrazione dei dati degli ordini di lavoro in un CMMS permette ai manager di rivedere i dati e notare i modelli di guasti nel tempo. Queste informazioni consentono ai manager di prevedere quando si verificheranno i tempi di inattività sulla base dei dati storici e programmare le attività di manutenzione per prevenirli.
• La manutenzione prescrittiva è simile alla manutenzione predittiva, ma sfrutta il software di apprendimento automatico – l’intelligenza artificiale (AI) e l’internet delle cose (IoT) – per aiutare a programmare le attività di manutenzione preventiva. Il software di apprendimento automatico è progettato per rilevare le anomalie nel comportamento di una macchina durante la produzione. Se viene rilevata un’anomalia, viene segnalata e segnalata per la manutenzione. Utilizzando la manutenzione prescrittiva abilitata dall’intelligenza artificiale, non solo si prevede un possibile guasto, ma si cerca anche di fornire una raccomandazione di manutenzione focalizzata sul risultato, basata sull’analisi di quella macchina.

Come progettare un programma di manutenzione preventiva

I programmi di manutenzione preventiva lavorano su un piano proattivo, con la manutenzione preventiva che costituisce il 60% dell’attività di manutenzione. Un buon piano di manutenzione preventiva coinvolge la pianificazione, la programmazione, il coordinamento e il supporto di affidabilità in tutta l’organizzazione. Ricordate, l’obiettivo di un programma di manutenzione preventiva è quello di eseguire la manutenzione in modo proattivo e di routine per prevenire i guasti prima che si verifichino.

Se avete già implementato un piano di manutenzione preventiva ma non lo avete revisionato a fondo da un po’, probabilmente è obsoleto. Sia che stiate aggiornando un programma esistente o che ne stiate progettando uno nuovo, ponetevi le seguenti domande mentre elaborate un piano:

• Quanto costerà all’azienda un guasto?
• Quali risorse e tecniche di manutenzione possono essere utilizzate per individuare e prevenire i guasti?
• Quante volte dovrebbe essere eseguita la manutenzione preventiva?

Discutiamo come creare un programma di manutenzione preventiva di qualità.

1. Qual è l’obiettivo finale della vostra azienda? Cosa sperate di ottenere dall’implementazione di un programma di manutenzione preventiva? È importante progettare i compiti e le procedure del vostro programma intorno agli obiettivi organizzativi. Per esempio, volete migliorare l’efficienza generale? Se è così, potreste progettare il vostro programma in modi che riguardano direttamente la riduzione dei tempi di inattività e il miglioramento dei tassi di completamento del lavoro. Se l’obiettivo della vostra azienda è quello di garantire la conformità, potreste puntare a risultati come l’aumento della manutenzione programmata e il monitoraggio del lavoro.
2. Determinate la gerarchia delle attrezzature. Questo passo implica fare un inventario di tutte le vostre attrezzature o beni fissi e creare una struttura gerarchica – la relazione tra le macchine più importanti e le unità di rango inferiore. Questo vi permette di distinguere su quali attrezzature potete eseguire la manutenzione rispetto a pezzi o parti tangibili. Per determinare una gerarchia, il vostro team dovrebbe discutere il costo totale di proprietà per ogni pezzo di equipaggiamento e come la sicurezza sarà impattata se un componente si guasta.

   Guardate il vostro impianto o un layout di impianto dei vostri beni. Prendete nota di qualsiasi raggruppamento naturale e create relazioni padre-figlio per le attrezzature. Iniziate con la posizione, poi identificate il pezzo di equipaggiamento stesso, e infine considerate le parti che compongono quell’asset. Per esempio:

   1. Posizione: Dove si trova l’asset? Nota il sito, l’edificio e/o la stanza.
   2. Asset: nomina specificamente il pezzo di attrezzatura (riempitore di bottiglie, carrello elevatore, ecc.)
   3. Parti: Quali parti vanno con l’asset (attuatore ad aria, motore del carrello elevatore, ecc.)

   In questo esempio, il luogo è in cima alla gerarchia, mentre l’asset (un riempitore di bottiglie) potrebbe essere qualche livello sopra l’attuatore ad aria all’interno del riempitore di bottiglie.

   Un altro modo per creare una gerarchia di asset è usare la criticità dell’attrezzatura. Il vostro team dovrebbe chiedersi quali guasti alle attrezzature avrebbero l’effetto più dannoso sulla produzione, sugli ordini dei clienti o sulla sicurezza in caso di guasto. Questi sarebbero i vostri asset di più alto livello.

3. Determinare i piani di lavoro. Ogni programma di manutenzione preventiva dovrebbe includere piani di lavoro – un elenco delle risorse necessarie per eseguire il lavoro di manutenzione. Un piano di lavoro dovrebbe includere informazioni sulla portata del lavoro e gli strumenti e le attrezzature necessarie per eseguire il lavoro. I piani di lavoro aiutano a organizzare il lavoro, mantenendo i dipendenti controllati ed efficienti. Considerate di includere quanto segue nei vostri piani di lavoro:
   1. Una guida passo per passo su come completare l’attività di manutenzione
   2. Una lista di strumenti specifici necessari per completare l’attività di manutenzione
   3. Un elenco di competenze specifiche necessarie per completare l’attività di manutenzione
   4. Un elenco di materiali e parti
   5. Informazioni utili come fotografie, diagrammi o mappe
   6. Procedure operative standard per il completamento del compito di manutenzione
   7. Istruzioni e procedure di sicurezza critiche di cui essere a conoscenza mentre si lavora sul compito

   La pianificazione, insieme alla programmazione, è la parte più critica della manutenzione preventiva. È stato detto che per ogni ora di pianificazione della manutenzione, si risparmiano tre ore di tempo per eseguire il compito di manutenzione stesso.

4. Stabilire una programmazione a lungo termine. Quando si tratta di programmare la manutenzione preventiva a lungo termine, si vuole inserire nel programma il maggior numero possibile di asset critici. Usate i dati che avete raccolto dalla vostra sessione di brainstorming sulla gerarchia e la criticità per determinare quando programmare asset specifici.

   Per ogni pezzo di equipaggiamento selezionato, create un programma di manutenzione annuale basato sulle raccomandazioni del produttore, sulla storia delle prestazioni e dei guasti e sugli input del vostro team. Pianificare le attività giornaliere, settimanali, mensili, trimestrali e annuali. Un CMMS vi permette di automatizzare la maggior parte del processo consentendovi di creare ordini di lavoro basati sul calendario o sulla manutenzione basata sull’utilizzo.

5. Stabilire una programmazione a breve termine. Una volta stabilite le attività di manutenzione più critiche per l’anno, è possibile pianificare facilmente le attività settimanali per il vostro team. I programmi di manutenzione a breve termine possono essere stratificati con i programmi a lungo termine per garantire la completezza. Oltre alle attività di manutenzione settimanali, la manutenzione preventiva settimanale dovrebbe includere cose come le procedure per completare l’attività, così come le parti e il tempo flessibile per le emergenze e/o le revisioni. Suggerimenti per la programmazione a breve termine includono:
   1. Prerequisiti di programmazione: Per i piani di lavoro con il più basso livello di abilità richiesto, identificare quante persone sono necessarie per completare il compito, quante ore il compito richiederà e la durata del lavoro (mezza giornata, giornata intera, ecc.). E’ importante prendersi il tempo per delineare gli orari e le priorità del lavoro.
   2. Stabilire processi di programmazione a breve termine: Per i piani di lavoro con il più alto livello di abilità richiesto, programmare più lavori per una squadra se è sullo stesso sistema. Assegnare un caposquadra che abbia responsabilità come la creazione dei programmi giornalieri e il coordinamento delle risorse.
   3. Stabilire i parametri per il controllo della programmazione: Analizzare e misurare le prestazioni osservando il successo del processo di pianificazione. Le attività vengono completate correttamente e in tempo? State ancora allineando le attività di manutenzione con il vostro obiettivo finale? Sforzatevi sempre di migliorare continuamente la programmazione della manutenzione preventiva.
6. Fornite la formazione. Senza una formazione adeguata, i programmi di manutenzione preventiva falliranno. Se i dipendenti non sanno come eseguire il lavoro loro assegnato o non capiscono l’effetto della manutenzione preventiva sull’operazione nel suo complesso, il programma non prenderà mai piede. Una formazione adeguata mostra ai dipendenti come eseguire correttamente la manutenzione, il che evita di perdere tempo per tentativi ed errori, eliminando anche il costo delle riparazioni dovute alla gestione impropria delle attrezzature. Se la vostra organizzazione sta usando un CMMS per automatizzare la maggior parte della programmazione, è fondamentale che i dipendenti sappiano come usare il software e vedere i compiti assegnati loro.

   Nello spirito del kaizen, è importante comunicare chiaramente e dimostrare i benefici della manutenzione preventiva per promuovere e intrattenere idee innovative dai membri del team. È anche essenziale celebrare i successi e coinvolgere i membri del team nella progettazione del programma.

Strumenti di manutenzione preventiva

La tecnologia moderna – in particolare il software di analisi e programmazione – è lo strumento più comune per aiutare a implementare il programma di manutenzione preventiva e renderlo sostenibile. Non solo assiste nella programmazione, nella generazione di attività e nelle ispezioni per la manutenzione a breve e lungo termine, ma offre anche l’integrazione dei dati raccolti dai sensori in modo da poter migliorare continuamente il programma.

I sistemi di gestione della manutenzione computerizzata (CMMS) e le loro applicazioni mobili sono alcuni dei sistemi più popolari che i team di manutenzione utilizzano per tenere un registro dettagliato e centralizzato di tutto il lavoro svolto su ogni pezzo di attrezzatura. Il software CMMS automatizza gli ordini di lavoro, pianifica il lavoro, gestisce i processi del flusso di lavoro, aiuta con le risorse e l’instradamento, e crea record per il reporting e il controllo. Fondamentalmente, un CMMS aiuta a gestire le attività di manutenzione mentre l’attrezzatura è operativa – il tempo in cui funziona come parte produttiva dell’impianto. Il software CMMS aiuta a eseguire e sostenere un programma di manutenzione preventiva aiutando con:

• Generazione di attività: Gli strumenti di manutenzione preventiva come un CMMS permettono di controllare facilmente un calendario di manutenzione su larga scala automatizzando i compiti basati su contatori per tutte le attrezzature. Questi compiti possono includere descrizioni dettagliate, documenti “how-to” e altre informazioni che possono essere importanti per eseguire il compito in modo efficace.
• Programmazione dei compiti: Oltre alla generazione dei compiti, i programmi software permettono di migliorare anche il modo in cui li si programma. Coordinare i programmi in base alle risorse di manodopera e alle parti necessarie, e poi impostare la programmazione automatica delle attività in base a criteri basati sul tempo o sull’utilizzo.
• Strumenti e sensori: Integrato con un CMMS, il software di monitoraggio delle condizioni consente ai responsabili della manutenzione di monitorare più beni da qualsiasi luogo. Il software integrato con i sensori permette l’uso di più tipi di avvisi per il monitoraggio del sistema e una varietà di grafici di dati per ogni pezzo di attrezzatura con informazioni in tempo reale su cose come temperatura, vibrazioni e qualità dell’alimentazione.
• Ispezioni di manutenzione: Gli strumenti software di manutenzione preventiva come un CMMS permettono di registrare e tracciare diversi tipi di dati nel tempo, compreso quando si verificano ispezioni e controlli. Con la registrazione accurata delle ispezioni, il software può generare automaticamente ordini di lavoro correttivi quando l’attrezzatura non supera un’ispezione.
• Integrazione dei dati: Non solo l’integrazione dei dati aiuta ad analizzare i dati delle risorse, ma permette anche flussi di lavoro senza soluzione di continuità attraverso i dispositivi mobili. I team di manutenzione possono rispondere agli avvisi da qualsiasi luogo e creare, accedere e rispondere agli ordini di lavoro relativi a ciascun avviso in tempo reale.

Potreste aver sentito parlare di altre soluzioni software associate alla manutenzione preventiva, come la gestione degli asset aziendali (EAM), i sistemi di gestione delle prestazioni degli asset (APM) o le soluzioni di pianificazione delle risorse aziendali (ERP). Mentre tutti questi possono essere integrati con e integrare le caratteristiche di un sistema CMMS, non sono generalmente buoni strumenti autonomi per la manutenzione preventiva. Per esempio, un APM lavora con strumenti IoT e AI per raccogliere e coordinare i dati, fornire visualizzazioni e raccogliere dati analitici per tracciare continuamente il valore e i rischi di ogni asset.

Integrare il vostro sistema CMMS con un APM può migliorare l’affidabilità degli asset e fornire dati preziosi su ogni pezzo di attrezzatura mentre sviluppate il vostro programma di manutenzione preventiva. Tenete a mente che quando si sviluppa un programma di manutenzione preventiva, è meglio utilizzare uno strumento come un CMMS che si concentra su funzioni che assistono con compiti quotidiani e di routine o compiti basati sul calendario.

Il problema più comune con la manutenzione preventiva è quando le organizzazioni si trovano ad eseguire troppa o troppo poca manutenzione a causa del fatto che la manutenzione basata sul calendario non tiene conto della salute delle attrezzature. La tecnologia moderna, come gli strumenti menzionati sopra, può aiutare a prevenire questo problema ottimizzando e migliorando continuamente i programmi di manutenzione preventiva attraverso l’uso dei dati.

Strumenti e tecnologie nuove ed emergenti stanno prendendo piede e cominciano a dimostrarsi utili per mettere a punto i programmi di manutenzione preventiva. Cose come la stampa 3D per creare pezzi di ricambio o costruire stampi e strumenti, sensori incorporati per individuare le fasi iniziali di un guasto e persino l’uso della realtà virtuale per addestrare nuovi tecnici in un ambiente sicuro, tagliando i costi di formazione, sono tutte soluzioni moderne che aiutano ad affrontare elementi critici della manutenzione preventiva.

Benefici della manutenzione preventiva

Sembra che le organizzazioni stiano iniziando a vedere e accettare i vantaggi offerti dalla manutenzione preventiva. Tra le strutture che implementano una strategia di manutenzione, il 78% sta passando alla manutenzione preventiva, rispetto al 61% che si affida ancora alla manutenzione reattiva, secondo uno studio di manutenzione di Plant Engineering. Strumenti di manutenzione preventiva come un CMMS sono utilizzati dal 59% di queste strutture. I vantaggi di un programma di manutenzione preventiva includono:

• Riduzione dei tempi di inattività delle attrezzature e delle riparazioni maggiori
• Aumento dell’aspettativa di vita delle attrezzature, eliminando la sostituzione prematura delle attrezzature
• Riduzione dei costi degli straordinari dovuti al fatto che i dipendenti lavorano su un programma invece che su una base di emergenza per assistere alle riparazioni e ai guasti
• Riduzione delle riparazioni su larga scala
• Miglioramento della sicurezza e delle condizioni per i dipendenti

Assumere una mentalità proattiva implementando un programma di manutenzione preventiva potrebbe essere un ottimo modo per la vostra organizzazione di ridurre i costi maggiori associati ai guasti e ai tempi di fermo delle attrezzature.