製造業における表面仕上げには、多くの要因があります。 成形や塑性加工では、金型の表面仕上げがワークピースの表面仕上げを決定します。

一般的に、表面仕上げが改善されると、表面を製造するためのコストが増加します。 一般的に、表面仕上げが良くなればなるほど、製造コストは高くなります。 必要であれば、最初のテクスチャーを修正するために追加のプロセスを行います。 この追加工程の費用は、何らかの形で付加価値を与えることで正当化されなければなりません。例えば、機能の向上や寿命の延長などが考えられます。 他者と摺動する部品は、粗さが低い方が機能が向上したり、長持ちしたりする。

具体的な例としては、次のようなものがあります。 航空機メーカーが、ある業者と契約して部品を作っています。 その部品には、その部品の機能に必要な強度と硬度を備えたある鋼種が指定されています。 その鋼は、自由に加工できないものの、機械加工が可能です。 ベンダーはその部品をフライス加工することにしました。 機械工がエンドミルに高品質のインサートを使用し、部品20個ごとにインサートを交換すれば（インサートを交換する前に何百個も切削していたのとは対照的に）、フライス加工で規定の粗さ（例えば、3.2μm以下）を達成できる。 また、フライス加工が十分に行われていれば（適切なチップ、頻繁なチップ交換、清潔なクーラント）、フライス加工の後に2つ目の作業（研削や研磨など）を加える必要はありません。 インサートやクーラントにもコストがかかりますが、研削や研磨にかかるコスト（時間や材料の追加）はそれ以上にかかります。 2回目の作業を省くことで、単価が下がり、価格も下がる。 ベンダー間の競争は、このような細かい部分の重要性を高めます。

確かに、少しでも効率の悪い方法（2回の作業）で作れば、少しでも高い価格で作ることができますが、契約できるのは1社だけですから、わずかな効率の差が、競争によって、企業の繁栄と閉鎖の大きな差になってしまうのです。 一般的に、この2つの特性は関連しており、寸法精度の高い製造プロセスは、粗さの低い表面を作り出します。

表面仕上げのパラメータは抽象的であるため、エンジニアは通常、さまざまな製造方法で作成されたさまざまな表面粗さを持つツールを使用します。